====================================== COMUNIDAD VIRTUAL FLEXOGRÁFICA 2007 ======================================
Estimado Gustavo, lei con atención el informe que enviaste, pero me da la impresión de que se orienta a tintas base agua, puede ser?, nosotros utilizamos tintas base solvente, tenes algo al respecto? Sebastián ----- Original Message ----- From: [email protected] To: [Comunidad Flexográfica] Sent: Tuesday, January 23, 2007 9:07 AM Subject: +++SPAM+++ [Comunidad Flexográfica] Recuperacion de solventes.
====================================== COMUNIDAD VIRTUAL FLEXOGRÁFICA 2007 ====================================== ------------------------------------------------------------------------------ Hola Miguel Haragan te mando un artículo sobre el tema de recuperación de solventes y una dirección de web para consultar en México por distintos equipo : http://www.sulzer.com.mx/ adjunto te envío un PDF de Chile sobre el tema saludos gustavo crespo En una planta industrial cualquiera, es preferible controlar las fuentes contaminantes que incurrir en el costoso manejo de sus residuos. En la industria gráfica, específicamente, se han venido implementado técnicas de prevención que mejoran la eficiencia en el uso del agua y la energía e incrementan las utilidades, mientras que se minimiza el impacto ambiental: reducción de la entrada de materiales, procesos de reingeniería para reutilizar productos secundarios, empleo de sustitutos de químicos tóxicos, etc. Sin embargo, también existen soluciones tecnológicas que facilitan la recuperación y eliminación de los residuos que se generan. Los siguientes son algunos ejemplos de ambas posibilidades. Control de emisión de COVs Un Compuesto Orgánico Volátil (COV) es aquél que produce vapor a temperatura ambiente y presión atmosférica normal. Algunos de estos vapores son nocivos para la salud humana cuando se inhalan en grandes cantidades o por un largo período de tiempo. Pero muchos de los COVs tienen un efecto mucho más complicado: conducen a la formación de ozono y niebla tóxica. En la atmósfera superior de la tierra la capa de ozono la protege de los rayos ultravioleta, pero en la atmósfera baja, cercana a la superficie de la tierra, el ozono se convierte en un compuesto peligroso para todos los seres vivos. Los COVs dentro de la industria gráfica son producidos por tintas, solventes, limpiadores de mantillas, aditivos de la solución de fuente, recubrimientos y otros materiales utilizados en impresión. Por tanto sus emisiones se deben controlar, reducir o eliminar, para lo cual existen diferentes alternativas tecnológicas. Recuperación de solventes El objetivo de los sistemas de recuperación de solvente es obtener solventes limpios de los residuos de solvente contaminados con tinta u otros contaminantes, con el fin de reutilizarlos. Los sistemas de adsorción de carbón capturan los solventes orgánicos en forma de vapor, removiéndolos del aire y regresándolos a estado líquido. El proceso utiliza carbón activado. Cuando el aire de los secadores cargado de vapor pasa a través de un lecho de este carbón, el carbón atrapa y retiene el solvente. Para regenerar el carbón se utiliza vapor porque proporciona excelente transferencia de calor al carbón y es un medio inerte para desorber el solvente. El condensado que resulta es una mezcla de agua y solvente. Cuando éste se puede separar rápidamente del agua y reutilizar como materia prima - como ocurre con algunas mezclas de solventes insolubles en agua que se usan en la industria gráfica - el ahorro de costos hacen del sistema una buena elección. Un nuevo sistema alternativo para recuperar solventes de las toallas y trapos del taller de impresión, y de los residuos del lavado de las mantillas, es el sistema de microondas, del cual se afirma es más versátil que los tradicionales con centrífuga y con unidades de destilación. El sistema trabaja en procesos de una etapa sometiendo las toallas de impresión y los residuos del lavado de las mantillas a intensas microondas que rompen la emulsión entre el agua y el solvente. La ruptura de la emulsión permite que se recupere el solvente limpio y se reutilice sin ningún procedimiento adicional. El agua recuperada y la mezcla de solventes se colectan y separan en contenedores. Después de ser tratadas por la unidad de microondas, las toallas manchadas se envían a una lavandería comercial. El residuo acuoso generalmente cumple los requerimientos de regulación local y se puede descargar en la red de alcantarillado, previa confirmación de la aceptabilidad de la descarga. Las compañías que actualmente ofrecen sistemas de recuperación de solvente basados en microondas son MicroChem, LLC. y Progressive Recovery, Inc. Destrucción de solventes por oxidación La destrucción de solventes por oxidación es un proceso que utiliza calor y oxígeno para convertir los hidrocarburos de los solventes orgánicos en dióxido de carbono y vapor de agua: CnH2n+2 + n O2 Þ n CO2 + 2n H2O + calor Existen dos técnicas de oxidación: térmica y catalítica. La oxidación térmica combina altas temperaturas (normalmente entre 730°C y 980°C), suficiente tiempo de retención (0.7 a 1.0 segundos) y una mezcla efectiva de la fase gaseosa para lograr una destrucción de los COVs en el rango del 98% al 99%. Todos los sistemas de oxidación térmica vienen equipados con alguna capacidad de recuperación del calor para minimizar el consumo de combustible. La oxidación catalítica es una forma de oxidación térmica que utiliza un catalizador para disminuir la energía total requerida. El rango de eficiencias de destrucción normales está entre 95% y 99%. Los intercambiadores de calor recuperativos se pueden adicionar a los sistemas de oxidación térmica y catalítica para recuperar entre el 50% y el 75% del calor liberado durante la oxidación. Otro sistema avanzado es el sistema de oxidación regenerativo, que usa múltiples cámaras en cerámica para recuperar entre el 90% y el 95% del calor de la oxidación. El Rotor Concentrador es otro enfoque para reducir costos. Mediante la absorción y la concentración de los COVs en una corriente de aire más pequeña, permite el sistema de oxidación más pequeño posible. Todos estos sistemas tienen numerosas aplicaciones en la industria gráfica. Debido a que cada planta es única, la selección de la tecnología de oxidación para una aplicación dada requerirá un análisis de las normas de la normativa ambiental específica, de los tipos y concentraciones de los COVs generados, del volumen de aire tratado, así como de los parámetros de operación típicos de la planta. Por ejemplo, cuando se conectan múltiples prensas a un único sistema de oxidación, el costo de operación total se reduce, puesto que la unidad gasta mucho menos tiempo llevando a cero la carga de solvente. Además, la eficiencia del intercambiador de calor se mejora debido a la más alta transferencia dentro de éste. La mayoría de sistemas de oxidación que se venden actualmente son para aplicaciones en múltiples prensas. Entre los proveedores de los diferentes sistemas tecnológicos de oxidación están Anguil Environmental Systems, Inc., Megteg Systems, Kono Kogs, Inc. y Süd-Chemie Prototech, Inc. Residuos de tinta Algunas tintas de impresión contienen compuestos que las hacen nocivas al medio ambiente, tales como pigmentos con metales pesados (cadmio, plomo, cromo, etc.); solventes de secado que son clasificados por los organismos de regulación ambiental como residuos nocivos; y aceites derivados del petróleo que pueden tener un significativo contenido de COVs. No obstante, el impresor tiene varias alternativas para controlar en su planta esta fuente contaminante. A continuación, proponemos dos: 1. Reducir, reutilizar, reciclar o eliminar los residuos de tinta Minimizar residuos de tinta tiene ventajas económicas porque se disminuye el costo tanto de las materias primas que se compran como de la eliminación de sus residuos. Otra alternativa es manejar los residuos de tinta como un producto que se debe reintroducir en el sistema. Una tercera opción es utilizar servicios de reciclaje para la tinta remanente cuando sea técnica y económicamente práctico. Que la tinta se reutilice o se recicle depende de la calidad del residuo que se genere (ver recuadro) Los residuos de tinta pueden clasificarse en dos categorías: 1) Tinta en exceso, no contaminada: tinta que no ha sido utilizada en prensa. Es más rentable reutilizarla que reciclarla. 2) Tinta combinada, contaminada: se ha utilizado en prensa y frecuentemente está contaminada con fibras de papel, solventes, u otros colores de tinta. El servicio de reciclaje de tinta recoge los residuos de tinta, los filtra para remover impurezas, los mezcla con aceites y otros aditivos necesarios, los reprocesa, reacondiciona y/o ajusta sus características físicas. Pueden mezclar la tinta reciclada con nuevas tintas para satisfacer especificaciones de producto; mezclar tintas de color para producir tintas negras o, si la capacidad del reciclador lo permite y se generan grandes volúmenes de tintas de color, mezclar color por color. La mayoría de recicladores regresan la tinta reciclada; otros la aceptan para reciclarla, pero no la devuelven sino que la venden a otros impresores. Muchos impresores eliminan sus tintas enviándolas a un servicio de mezcla de combustibles, el cual los combina y remite junto con otros desechos a incineradores en calderas u hornos industriales. La incineración de tintas le reduce al impresor el riesgo potencial de involucrarse en litigios legales y costos de tratamiento de aguas. Esta alternativa se recomienda cuando se producen grandes cantidades de residuos de tinta, como en las prensas rotativas. 2. Formulaciones alternativas para reducir los COVs totales Los aceites vegetales pueden reducir los COVs totales en una formulación de tinta, siendo el aceite de soja el más prometedor. A las tintas hechas con aceite de soja se les atribuyen varias ventajas. En proceso, porque se acumulan menos sobre la plancha, permiten mayor flexibilidad en los ajustes en prensa por su mayor estabilidad en el balance agua-tinta, y porque la tinta se toma y transfiere más rápido, disminuyendo el tiempo de puesta en marcha de la prensa y el desperdicio. En el impreso, porque siendo los aceites de soja más claros que los aceites de petróleo, se pueden obtener colores más brillantes. Como las tintas para periódico secan por absorción, es posible sustituir todos los aceites de petróleo, encontrando formulaciones 100% de aceites de soja. También trabajan bien con papel reciclado, pues debido a su fluidez no arrancan las fibras de los papeles y se adhieren mejor. Pero existen también desventajas: cuestan más que las tintas convencionales y el tiempo de secado es considerablemente más alto, en especial sobre papel recubierto. Por tanto, la formulación de las tintas del proceso heatset no puede ser 100% en base soja. Otra opción son las tintas que se curan por polimerización bajo exposición de energía ultravioleta (UV) o de un haz de electrones (EB). No contienen solventes y por consiguiente no liberan COVs. Como polimerizan solo por acción de una radiación, se pueden dejar en la fuente por largos periodos de tiempo, reduciendo las tareas de limpieza. Se pueden usar tanto en prensas de alimentación por hojas como en rotativas. Su mayor desventaja es el costo. También existe el riesgo de exposición a la energía UV y a los rayos X, por lo que se requieren dispositivos de seguridad. El papel impreso con estas tintas es a menudo difícil de reciclar debido al alto peso molecular y a la dificultad de separación fibra/tinta. Las emisiones de COVs que provienen de la impresión flexográfica se pueden reducir o eliminar en la fuente mediante la conversión de un sistema en base solvente a un sistema en base agua o de curado ultravioleta o de haz de electrones (UV/EB). Las tintas a base de agua se utilizan más corrientemente en la impresión flexográfica de corrugados. El papel es un excelente substrato para tintas de origen acuoso. Algunas tintas de más bajo COV se pueden aplicar a substratos no absorbentes tales como películas o láminas, utilizando tratamiento corona y alterando la tensión superficial. Sistemas alternativos de revelado de planchas Muchos reveladores son a base de solvente y por consiguiente pueden ser potencialmente nocivos. Algunos pueden ser inflamables, tener una alta demanda de oxígeno biológico (DOB) o muy alto o bajo pH. Una forma de prevenir la contaminación producida por estos reveladores es utilizar sistemas de revelado de planchas a base de agua. Estos sistemas son de igual, y en algunos casos, de mejor calidad y funcionamiento que los sistemas en base solvente. Algunas de sus ventajas son: El costo de las planchas es el mismo que para las planchas tradicionales Las planchas no requieren cambio de procedimiento. El viejo equipo de pasado de planchas diseñado para el sistema en base solvente se puede usar con químicos y procesos acuosos. Los reveladores generalmente son menos caros debido a que se utilizan menos compuestos químicos. Se mejora la seguridad del operario puesto que se elimina la exposición del empleado a químicos tóxicos. Este sistema está especialmente formulado para planchas de aluminio presensibilizadas. Es importante que éstas y los reveladores acuosos provengan del mismo fabricante. Otros factores a considerar antes de cambiar a sistemas en base acuosa son: Los químicos del proceso acuoso deben estar muy limpios para mantener la calidad de la plancha. La vida del químico acuoso puede ser un 20% más corta que la de los químicos en base solvente Los cambios de químico deben ser efectuados más a menudo que con los sistemas tradicionales en base solvente. Entre los proveedores que ofrecen este sistema acuoso está Polychrome Americas. Sustitutos del Alcohol Isopropílico El alcohol isopropílico (IPA), aditivo en ciertos sistemas de humectación y limpiador de tinta de equipos de impresión, es objetivo de las cada vez más estrictas normas ambientales por ser un compuesto orgánico volátil (COV), una sustancia inflamable de bajo punto de inflamación (12°C) y un agente irritante cuando se presenta en el aire en forma de vapor. En la solución de humectación Las alternativas que existen para el IPA pueden reducir las emisiones de COVs porque los sustitutos se utilizan en volúmenes más bajos que el IPA y, debido a su menor volatilidad, disminuye la necesidad de reemplazar esta porción de la solución de fuente durante el día. Es importante que al reemplazar el IPA, las otras materias primas (tinta, planchas, papel) sean compatibles con la nueva química de la solución de fuente. Algunas empresas que ofrecen sistemas de humectación libres de alcohol o con bajo contenido del mismo son Resourcenet/Dixon Paper Co., Accel Graphics Systems, Epic Products International y Thistle Boyd USA, entre otros. En productos de limpieza Existen productos de limpieza alternativos que trabajan tan bien como el IPA en la remoción de tinta y residuos de las máquinas de impresión, que reducen la emisión de COVs. Danko Industries, por ejemplo, ofrece una variedad de productos para offset, flexografía y huecograbado. Saludos Daniel En cuanto al problemas de la recuperacion de solventes les agradezco a todos su atencion y su ayuda, por lo que me han dicho y he investigado la forma mas eficiente es la destilacion, y pues como mi destiladora ya no sirve (pues se tapa a cada rato) me gustaria que me apoyasen con algunas marcas y modelos para comprar una nueva ( pues seria la mejor opcion), es por esto que pongo mi direccion por si gustan ayudarme. [EMAIL PROTECTED] Gracias de antemano ------------------------------------------------------------------------------ ====================================== Puede ANULAR su suscripción desde: http://flexografia.net/mailman/options/foros ====================================== PATROCINIO: [EMAIL PROTECTED]
====================================== Puede ANULAR su suscripción desde: http://flexografia.net/mailman/options/foros ====================================== PATROCINIO: [EMAIL PROTECTED]
