Pembuktian kekeliruan adalah teknik untuk menghilangkan kesalahan. Ini didasarkan atas premis bahwa untuk melakukan sesuatu hal pertama kali haruslah benar, tetapi bahkan lebih jauh lagi menjadikannya mustahil untuk melakukannya salah pertama kalinya. Idenya tidak mungkin untuk melakukan kesalahan. Anda mungkin juga pernah mendengar istilah, Poka-Yoke atau Pembuktian kesalahan yang diterapkan untuk pembuktian kekeliruan.
Tujuan dari artikel ini adalah untuk memberikan informasi sehingga dapat: • Memahami perbedaan antara kesalahan dan cacat/defek; • Memahami bagaimana cacat/defek berasal • Mengenali unsur-unsur dari sumber pemeriksaan dan peranannya dalam eliminasi cacat; • Identifikasi kunci cara pembuktian kekeliruan; • Menunjukkan pembuktian kekeliruan sebagai cara proaktif, dan; • Menunjukkan bagaimana pembuktian kekeliruan cocok ke dalam metodologi Lean Six Sigma . Prinsip-prinsip pembuktian kekeliruan pembuktian kekeliruan berasal dari penghargaan mendalam terhadap kecerdasan pekerja. Ini merupakan prinsip yang berusaha untuk mengambil alih tugas atau tindakan yang berulang-ulang sehingga melepaskan seorang pekerja dari waktunya untuk bertindak kreatif dan memberikan kegiatan yang bernilai tambah. Targetnya adalah nol defek . Ada beberapa contoh pembuktian kekeliruan dalam kehidupan sehari-hari. Pertimbangkan penyiraman otomatis di kamar toilet umum. Yang didesain untuk mengaktifkan dan menonaktifkan tanpa perlu berpikir. sabuk pengaman kursi otomatis bekerja dengan cara yang sama. Yang perlu dilakukan hanya duduk di dalam mobil dan menyalakan kunci kontak dan sabuk pengaman bergerak ke tempat. Pembuktian kekeliruan berfokus pada upaya menghilangkan sumber kesalahan. Kesalahan vs Cacat Kesalahan tidak sama dengan cacat. Kesalahan menyebabkan cacat. Cacat banyak sekali diakibatkan dari kesalahan. Cobalah berjalan ke kakus umum dimana-mana dan anda bisa melihat toilet yang belum disiram, sementara air terus mengalir. Dalam banyak kasus, air panas harus dimatikan untuk menjaga biaya energi memanaskan air. Dalam keadaan seperti ini, apa saja cacat dan apakah kesalahan? Yang cacat adalah toilet kotor dan air bocor. Ini adalah ketidaksesuaian dalam proses. Dimana tidak memenuhi kriteria yang telah ditentukan oleh masyarakat dan manajemen yang berlaku bagi kakus yang baik. Oleh karena itu, hal ini harus diatasi. Jika tidak dikoreksi, akan menjadi beban, baik dari segi dolar dan pemakai . Air panas yang terus menyala mengakibatkan biaya bahan bakar yang signifikan. Toilet kotor membuat masyarakat enggan kembali ke urusannya. Apa yang manajemen harus lakukan? salah satu solusi untuk keluar dari masalah. Banyak tempat-tempat umum mengambil pendekatan ini. Mereka membuat WC yang tertutup untuk umum. Sebuah modifikasi pendekatan pada versi ini adalah solusi untuk membatasi layanan dan membatasi pengeluaran. pendekatan yang diambil ketika manajemen menghentikan air panas. Harapannya bahwa pelanggan tidak terabaikan. Solusi lain adalah untuk memeriksa cacat dan membetulkannya ketika ditemukan. Namun solusi ini hanya efektif jika biaya berkurang atau sama dengan biaya yang cacat/defek. Seringkali itu adalah menghentikan perbedaan antara menyediakan lebih sedikit cacat ketimbang biaya yang lebih besar. Pembuktian kekeliruan menawarkan solusi ketiga. Pertanyaannya adalah, dapatkah kesalahan yang dapat menyebabkan cacat diminimalisir? Apakah mungkin dihapuskan? Kesalahan kita di ruang publik tadi adalah contoh kelalaian manusia. Orang lupa untuk mengoperasikan peralatan. Jadi, kita membangun otomatisasi dalam sebuah solusi yang menangani operasi ini untuk hal tersebut. sehingga mereka tidak dapat lagi membuat kesalahan; cacat/ defek terhapuskan. Ada lima alasan umum mengapa terjadi kesalahan: • Prosedur salah atau tidak ada. bekerja tidak sesuai dengan tugas, lingkungan, peralatan, bahan, ukuran, atau sumber daya tenaga kerja. • Terdapat variasi yang berlebihan dalam proses • Terdapat variasi yang berlebihan dalam bahan baku • Pengukuran perangkat yang tidak akurat • Kesalahan manusia Terakhir item pada daftar kita, kesalahan manusia, dapat lebih lanjut dirunut menjadi sepuluh kategori: • Kelupaan, ataupun tidak berkonsentrasi; • kesalahpahaman, atau melompat ke kesimpulan tanpa informasi lengkap; • Identifikasi, atau melihat situasi yang salah (mungkin terlalu jauh); • Kurang pelatihan; • Kesalahan tidak sengaja akibat mengabaikan peraturan; • lengah akibat gangguan atau kelelahan; • kelambatan, atau keterlambatan dalam keputusan; • Kurangnya standar; • kejutan jika sesuatu tidak lagi berjalan sesuai rencana, dan; • kesalahan disengaja seperti sabotase. Daftar ini harus memberikan beberapa bahan untuk dipikirkan. Ada banyak hal yang berperan terhadap kesalahan manusia. Diantaranya adalah penyesuaian, multi-tasking, tugas yang jarang, kurangnya standar dan pengulangan yang terlalu cepat untuk individu . Hal tersebut dapat dikontrol. Sesungguhnya, banyak perencanaan dan biaya yang terlibat dalam upaya untuk melakukannya. Namun masih terjadi kesalahan. Sebuah pendekatan tradisional untuk industri manufaktur dan layanan yang berpikir bahwa hal seperti ini tidak dapat dihindari. Orang hanyalah manusia. Semuanya bervariasi, dan Anda tidak dapat merencanakan untuk semua kontingensi. Pemikir Tradisional akan mengatakan bahwa semuanya harus diperiksa untuk kontrol ketidakcacatan. (Ingat bahwa kerusakan adalah akibat dari kesalahan.) Pandangan Lean Six Sigma, bagaimanapun berbeda. Banyak kesalahan dapat dihapuskan, jika tidak semuanya pastinya, namun banyak. Jika banyak dapat dihapuskan, dan lebih banyak dapat dikurangi, dan jika fokus pada upaya Sedikit tapi Vital ketimbang Banyak tapi sepele, maka keperluan pemeriksaan dapat dikurangi atau dihapuskan. Pemeriksaan cacat tidak mencakup semuanya. pendekatan Lean Six Sigma menjadikan Pengguna sebagai pengawas, dan kontrol kesalahan proses untuk memastikan bahwa pengguna puas dengan pemeriksaannya. Pemeriksaan terjadi dalam proses Lean Six Sigma; yang merupakan pemeriksa kesalahan. Sumber Pemeriksaan Grafik di bawah ini mengilustrasikan proses pemeriksaan tradisional yang berfokus pada penemuan cacat. Di sini, pemeriksa berdiri di akhir baris dan menginformasikan kembali dalam posisi yang beragam. Pembuktian kekeliruan segera memberikan umpan balik pada setiap langkah, sebelum penciptaan cacat. Deteksi adalah mencari kesalahan setelah terjadi. Sesungguhnya, tindakan dapat diambil sebelum terjadi kesalahan. Tanggapan langsung dan segera dengan potensi kesalahan memungkinkan Prediksi dan Pencegahan yang lebih baik . Pembuktian kekeliruan pada pekerjaan Shutdown: Efektif di kedua prediksi dan deteksi. Contoh dari satu perangkat shutdown adalah kamera yang tidak akan berfungsi bila ada cahaya tidak cukup untuk mengambil gambar. Meterannya memprediksi tidak akan mengambil gambar, dan menutup kebawah. Beberapa pengering pakaian menutup ketika mereka mendeteksi situasi yang terlalu panas. Kontrol: Sebuah perangkat kontrol dapat membuat kesalahan menjadi tertunda. Salah item tidak dapat digunakan dalam proses. Ketika pom bensin memperkenalkan bensin bebas timbel, Nozel pada pompa bensin timbal dirancang terlalu besar untuk muat ke dalam tangki bensin bebas timbel, sehingga mencegah kesalahan.perkebunan memastikan hanya apel terbesar yang sampai kepada para pelanggan dengan cara melewatkannya melalui penyaring apel. Apel yang terlalu kecil melalui jatuh dan dikirim ke outlet diskon. Peringatan: Sebuah perangkat peringatan memprediksi bila ada sesuatu yang salah terjadi. bahkan segera mengeluarkan suara ketika sesuatu memang benar salah. alarm sabuk pengaman di kursi adalah perangkat yang digunakan untuk prediksi. detrekstor asap mendeteksi situasi yang berbahaya. Metode Kontak: Kontak dengan bagian yang menandakan salah. Stopkontak telah memastikan benar-tidaknya polaritas. mustahil untuk menyolok di outlet yang salah . Metode tetap Nilai: Kesalahan terdeteksi melalui berhitung. Banyak kotak harus dikirimkan dengan empat label peringatan bahan berbahaya. Bila label yang buruk pada terpisah, kesalahan dalam pengiriman sering terjadi. Dengan menempatkan semua label pada roll umum dan berderetan memudahkan untuk referensi, pekerja dengan mudah mengetahui bila label telah terlewati. Metode Langkah Bertahap: mendeteksi kesalahan melalui gerakan, atau kekurangannya. Tujuh Sekrup dalam berbagai ukuran akan terpasang pada akhir assembly dari CD-ROM. Seringkali sekrup akan terlupakan. Ketujuh Sekrup yang berbeda dimasukkan ke kantung dengan saklar foto-listrik. Ketika sekrup akan dipindahkan, peringatan muncul. sehingga sparepart tidak dapat pindah ke operasi berikutnya sampai semua ketujuh sekrup terpasang. Saat Anda mulai mengenali teknik dan metode yang berlaku bagi pembuktian kekeliruan, mudah untuk melihat bagaimana prinsipnya telah diterapkan. Batas saklar yang berlaku umum untuk memastikan bahwa mesin tidak dioperasikan melebihi kapasitas desain mereka atau dikelola dengan aman. Panduan pin yang digunakan secara rutin untuk memastikan bahwa jigs dan cetakan masuk bersama-sama dalam konfigurasi yang benar. Pada akhir modul ini adalah delapan tantangan pembuktian kekeliruan. Bagaimana masalah dapat diselesaikan? Bila Anda tidak dapat bukti kesalahan Beberapa strategi dapat dipakai untuk meminimalisasi kesalahan, atau membuat mereka lebih mudah untuk mendeteksi. Pertimbangkan hal berikut: • Warna warna dan koding. Tanda terima kartu kredit yang hampir selalu dirancang sehingga pelanggan mendapatkan salinan kuning dan pedagang mendapatkan salinan putih. • Penggunaan bentuk. tanda-tanda berhenti yang selalu bersegi delapan. • Deteksi otomatis. Pengolah kata dengan pengecek ejaan. Ini cukup mengurangi kesalahan. • Memudahkan untuk melakukannya dengan betul. Gunakanlah daftar checklist. Efektif memiliki data formulir yang mengikuti proses. Desain alur kerja dengan sedikit campurtangan 5 Langkah untuk pembuktian kekeliruan: Ada lima langkah pembuktian kekeliruan: 1. Mengidentifikasi masalah. Melihat kembalinya pelanggan, analisis sparepart yang rusak dan laporan kesalahan. Melakukan FMEA. 2. Prioritas masalah. Melihat masalah frekuensi dan biaya. Mengidentifikasi materi yang terbuang, pengerjaan kembali, waktu deteksi , dan biaya deteksi. Mempertimbangkan biaya pemeriksaan. 3. Mencari sebab utama. merunut kebawah sampai Anda benar-benar memahami sumber kesalahan. Koreksi kesalahannya di sumber. 4. Buat solusi. Membuat tidak mungkin untuk melakukannya salah. Melakukan analisis biaya manfaat untuk melihat berapa lama investasi penyelesaian akan kembali dengan sendirinya. Kreatif dalam menghasilkan solusi. 5. Mengukur hasil. Melihat apakah kesalahan telah dihapuskan dan dampaknya? Tidak ada keraguan bahwa pembuktian kekeliruan menawarkan beberapa keunggulan bila dirancang ke dalam produk. Tidak ada program pelatihan formal yang diperlukan untuk melaksanakan atau menggunakan perangkat. Hal ini menghilangkan banyak pemeriksaan operasi, dan membebaskan operator dari tugas yang berulang-ulang yang bisa menjauhkan mereka dari kegiatan kreatif dan bernilai tambah . Hasilnya pekerjaan bebas cacat. segera melakukan tindakan ketika masalah timbul. Tantangan pembuktian kekeliruan Lihatlah pada situasi berikut. Apa metode pembuktian kekeliruan atau teknik Anda mungkin berlaku? 1. pelanggan ATM mengeluh karena tidak tahu cara yang tepat untuk memasukkan kartu ATM mereka, dan biasanya memakan waktu beberapa kali mencoba untuk benar. 2. Sebuah perusahaan botol lokal ingin memastikan semua botol yang telah diisi soda dengan tepat dan jumlah yang benar. 3. Sebuah perusahaan farmasi besar sedang mencoba untuk mengembangkan sebuah cara untuk memastikan orang tua yang tinggal sendiri mamakan obat yang diresepkan pada waktu yang tepat dan dosis yang benar. 4. Sebuah produsen alat-alat ingin memastikan bahwa pelanggan menggunakan perlindungan mata dan tangan sebelum menggunakan peralatan mereka. 5. Sebuah perusahaan konsumen elektronik memiliki beberapa keluhan pelanggan akhir-akhir ini bahwa instruksi dari produk mereka hilang. 6. Sembilan alat yang berbeda diperlukan untuk mengubah jig dan dies. Seringkali, di tengah perubahan, operator pemasangan menyadari sebuah alat yang hilang dan harus berhenti untuk mencari alat. 7. produsen furnitur knock-down telah menerima beberapa keluhan mengenai lobang yang tidak dilubangi untuk semua Sekrup. karena furnitur yang terbuat dari kayu keras, nasabah harus membor lubang sendiri. 8. Sebuah produsen lautan lensa kontak menerima pengaduan dari distributor yang ditemukan beberapa pelanggan menemukan kotak kosong dalam pengiriman mereka. Perusahaan ingin memastikan tidak ada lagi kotak kosong dikapalkan. Steven Bonacorsi adalah Senior Master Black Belt dan instruktur pelatih. Steven Bonacorsi telah melatih ratusan Master Black Belts, Black Belts, Green Belts dan Sponsor Proyek dan Pemimpin Eksekutif dalam hal Lean Six Sigma DMAIC dan Desain Lean Six Sigma untuk metodologi perbaikan proses . The AIT Group, Inc Steven Bonacorsi, Vice President Lean Six Sigma Master Black Belt South Price Road 3135, Suite 115 Chandler, AZ 85248-3549 Telepon: +(1) 888.826.2484 E-mail: [EMAIL PROTECTED] http://www.theaitgroup.com
