[kasma1] Fw: [partailgein] PENGENDALIAN PROSES SIX SIGMA MOTOROLA (Forwarding Opinion)

Tue, 19 Jul 2005 21:28:39 -0700

fyi

Mungkin ada hal-hal mendasar yang ternyata selama ini masih misperception atau bahkan mungkin ada hal-hal yang selama ini belum ditemukan penjelasan yang gamblang, berikut saya share opini lain (dari luar LG, dari seorang yang namanya sudah sangat dikenal sebagai penulis berbagai buku, Vincent Gaspersz). Mudah2an bermanfaat.
 
======================================================================================       
   Date: Mon, 18 Jul 2005 15:04:46 -0000
   From: "Vincent Gaspersz" <[EMAIL PROTECTED]>
   To: "Yudiana" <[EMAIL PROTECTED]>
Subject: Re: Pengendalian Proses Six Sigma Motorola

PENGENDALIAN PROSES SIX SIGMA MOTOROLA

Pada saat ini, masih terdapat kerancuan di banyak pihak—terutama di
kalangan dunia industri dan akademik, tentang prinsip-prinsip Six
Sigma Motorola, yang seolah-olah menafsirkan bahwa prinsip-prinsip
pengendalian six sigma merupakan pengembangan dari "3-sigma
statistical quality control".  Memang ide dasar dari prinsip-prinsip
Six Sigma diambil dari 3-sigma statistical quality control, tetapi
implementasinya berbeda sama sekali. Saya ingin membahas pemahaman
Six Sigma berdasarkan "statistical thinking" dan "statistical tools".

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai yang
dibutuhkan mereka.  Apabila produk (barang dan/atau jasa) diproses
pada tingkat kualitas Six Sigma, maka perusahaan boleh mengharapkan
3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa
99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam
produk itu. Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan ukuran target
kinerja sistem industri, tentang bagaimana baiknya suatu proses
transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar).
Semakin tinggi target sigma yang dicapai, maka kinerja sistem
industri akan semakin baik. Sehingga 6-sigma otomatis lebih baik
daripada 4-sigma, lebih baik daripada 3-sigma. Six Sigma juga dapat
dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan
melakukan peningkatan luar biasa (dramatik) di tingkat operasional.
Six Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri
berfokus pada pelanggan, melalui memperhatikan kemampuan proses
(process capability).

Ukuran kegagalan dalam Program Peningkatan  Kualitas Six Sigma
biasanya dinyatakan sebagai kegagalan per sejuta kesempatan. Target
dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola adalah 3,4 DPMO,
harusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat
dari sejuta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan
sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan
untuk gagal dari suatu karakteristik CTQ (critical-to-quality)
adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan (DPMO). Misalkan
pencucian sebuah karpet rumah tangga yang berukuran 1500-square-foot
yang dilakukan oleh suatu proses berkemampuan  4-sigma yang memiliki
target 6.210 DPMO, maka akan terdapat sekitar 9,3 square feet dari
area karpet itu yang tidak tercuci bersih (6.210/1.000.000 x 1500 =
9,3). Selanjutnya untuk karpet berukuran sama itu apabila
pencuciannya dilakukan oleh suatu proses berkemampuan 6-sigma yang
memiliki  target 3,4 DPMO, maka hampir seluruh area karpet akan
tercuci bersih, karena kemungkinan kegagalan hanya: 3,4/1.000.000 x
1.500 = 0,005 square feet yang tidak tercuci bersih (hampir
mustahil  menemukan kegagalan dalam proses pencucian karpet itu).
Pemahaman terhadap DPMO ini sangat penting dalam pengukuran
keberhasilan aplikasi program peningkatan kualitas Six Sigma. 

Pemahaman lain yang sangat penting dalam pengendalian proses
statistikal adalah memahami kemampuan dari proses itu sendiri
(process capability), di mana berdasarkan konsep Motorola yang
mengijinkan terjadinya pergeseran dari nilai rata-rata terhadap
target sebesar 1,5-sigma, yaitu: u = T +/- 1,5sigma atau: (u – T) =
+/- 1,5sigma, di mana u = nilai rata-rata proses, T = nilai target
yang diinginkan oleh pelanggan, dan sigma merupakan ukuran standar
deviasi dari proses. Jika kita memahami kapabilitas proses ini
secara baik, maka kita dapat mengetahui bahwa untuk kapabilitas
proses 1-sigma akan menghasilkan 691.462 DPMO, kapabilitas proses 2-
sigma akan menghasilkan 308.538 DPMO, kapabilitas proses 3-sigma
akan menghasilkan 66.807 DPMO, kapabilitas proses 4-sigma akan
menghasilkan 6.210 DPMO, kapabilitas proses 5-sigma akan
menghasilkan 233 DPMO, dan kapabilitas proses 6-sigma akan
menghasilkan 3,4 DPMO. Pernyataan ini merupakan bahasa teknis yang
tidak dipahami secara baik oleh para CEO. Kita dapat menerjemahkan 
kapabilitas proses berdasarkan ukuran DPMO (bahasa teknis) menjadi
bahasa "uang" agar dapat dipahami oleh para CEO melalui mengaitkan
kapabilitas proses dengan "cost of poor quality (COPQ), di mana
untuk kapabilitas proses 1-sigma dan 2-sigma tidak dapat dihitung
karena besar kerugian yang sangat besar, untuk kapabilitas proses 3-
sigma akan menghasilkan COPQ sekitar 25-40% dari nilai penjualan,
untuk kapabilitas proses 4-sigma akan menghasilkan COPQ sekitar 15-
25% dari nilai penjualan, untuk kapabilitas proses 5-sigma akan
menghasilkan COPQ sekitar 5-15% dari nilai penjualan, dan untuk
kapabilitas proses 6-sigma akan menghasilkan COPQ hanya sekitar
kurang dari 1% dari nilai penjualan. Berdasarkan ukuran DPMO dan
COPQ, kita mengetahui bahwa semakin tinggi kapabilitas proses yang
diukur berdasarkan ukuran sigma, maka akan semakin rendah DPMO dan
COPQ. Metodologi Six Sigma bertujuan untuk meningkatkan kapabilitas
proses menuju target kapabilitas proses 6-sigma sehingga hanya
menghasilkan 3,4 DPMO atau COPQ kurang dari 1% dari nilai penjualan.
Saya melihat pemahaman terhadap Six Sigma di Indonesia masih hanya
terfokus pada proyek-proyek Six Sigma menggunakan metodologi DMAIC.
Dalam banyak perusahaan saya masih melihat bahwa pengendalian proses
statistikal yang digunakan adalah "3-sigma statistical quality
control", meskipun mereka menerapkan proyek Six Sigma. Hal ini
berarti hanya namanya saja yang Six Sigma, tetapi sesungguhnya
mereka melakukan pengendalian kapablitas proses 3-sigma yang masih
menghasilkan 66.807 DPMO atau COPQ sekitar 25-40% dari nilai
penjualan. Dengan demikian yang dimaksudkan dengan "in control"
dalam peta-peta kontrol 3-sigma, sesungguhnya mash mengandung atau
menghasilkan 66.807 DPMO atau COPQ sekitar 25-40% dari nilai
penjualan.  Berdasarkan uraian ini, maka ukuran keberhasilan dari
proyek-proyek Six Sigma bukan pada penerapan metodologi DMAIC,
tetapi diukur berdasarkan apakah mampu membawa proses itu menjadi
berkemampuan 6-sigma yang hanya menghasilkan 3,4 DPMO atau COPQ
kurang dari 1% dari nilai penjualan.

Pertanyaan menarik sekarang adalah bagaimana mengukur kapabilitas
proses, sehingga kita dapat mengetahui pada tingkat kapabilitas
berapa sigma proses yang sekarang beroperasi?, dan langkah-langkah
apa yang harus dilakukan untuk meningkatkan kapabilitas proses itu
agar mencapai 6-sigma yang hanya menghasilkan 3,4 DPMO atau COPQ
kurang dari 1% dari nilai penjualan.

Kapabilitas proses didefinisikan sebagai kemampuan proses untuk
memproduksi atau menyerahkan output sesuai dengan kebutuhan
pelanggan.  Process Capability merupakan suatu ukuran kinerja kritis
yang menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi
produk yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan
pelanggan. Sebagai misal, pelanggan menginginkan diameter pipa yang
diserahkan adalah pipa yang berdiameter 40 cm dengan batas toleransi
0,5 cm, maka kita menyatakan bahwa: nilai target T = 40 cm, USL =
upper specification limit (batas spesifikasi atas) = 40 + 0,5 cm =
40,5 cm, dan LSL = lower specification limit (batas spesifikasi
bawah) = 40 – 0,5 cm = 39,5 cm. Ketiga nilai USL, LSL, dan T
ditentukan berdasarkan kebutuhan pelanggan. Dalam konteks ini,
setiap produk yang diserahkan dan mempunyai diameter di atas 40,5 cm
atau di bawah 39,5 cm HARUS DIANGGAP SEBAGAI "GAGAL" MEMENUHI
KEBUTUHAN PELANGGAN. Ukuran kegagalan dari proses itu adalah DPMO
atau COPQ, yang dalam hal ini sangat tergantung pada kapabilitas
proses dalam ukuran sigma itu.

Kapabilitas proses dihitung berdasarkan jangkauan tingkat
pengendalian sigma (variasi proses) yang mampu dikendalikan dari
nilai target T = 40 cm itu (dalam hal ini kita berasumsikan bahwa
nilai rata-rata proses—u (baca: mu), sesuai konsep Motorola adalah:
u = T +/- 1,5sigma, artinya nilai rata-rata proses boleh bergeser
hanya plus-minus 1,5sigma dari nilai target itu. Jika kita hanya
mampu mengendalikan dalam jangkauan nilai target plus-minus 3-sigma,
berarti jangkauan pengendalian kita adalah: nilai target plus 3-
sigma dan nilai target minus 3-sigma, berarti total jangkauan
pengendalian adalah 6-sigma, maka indeks kapabilitas proses Cp  yang
mengukur  kapabilitas potensial atau yang melekat dari suatu proses
yang diasumsikan stabil, akan didefinisikan sebagai: Cp = [(USL –
LSL) / 6-sigma. Di sini sigma adalah ukuran standar deviasi dari
proses, yang mencerminkan variasi dari proses. Variasi (Variation) 
Merupakan apa yang pelanggan melihat dan merasakan dalam proses
transaksi antara pemasok dan pelanggan itu. Semakin kecil variasi
akan semakin disukai, karena menunjukkan konsistensi dalam kualitas.
Variasi mengukur suatu perubahan dalam proses atau praktek-praktek
bisnis yang mungkin mempengaruhi hasil yang diharapkan

Berdasarkan konsep di atas, maka nilai indeks kapabilitas proses Cp,
akan dapat dihitung sebagai berikut:

Apabila pengendalian proses dilakukan pada tingkat plus-minus 3-
sigma dari nilai target, maka kapabilitas proses dihtung sebagai: Cp
= [(USL – LSL) / 6-sigma, apabila pengendalian proses dilakukan pada
tingkat plus-minus 4-sigma dari nilai target, maka kapabilitas
proses dihitung sebagai: Cp = [(USL – LSL) / 8-sigma, apabila
pengendalian proses dilakukan pada tingkat plus-minus 5-sigma dari
nilai target, maka kapabilitas proses dihitung sebagai: Cp = [(USL –
LSL) / 10-sigma, dan apabila pengendalian proses dilakukan pada
tingkat plus-minus 6-sigma dari nilai target, maka kapabilitas
proses dihitung sebagai: Cp = [(USL – LSL) / 12-sigma.  Konsep
inilah yang dipakai Motorola untuk meningkatkan kapabilitas proses
menjadi berkemampuan 6-sigma, yang berarti manajemen mampu
mengendalikan proses pada tingkat plus-minus 6-sigma dari nilai
target yang diinginkan pelanggan, sehingga Cp = [(USL – LSL) / 12-
sigma.

Banyak praktisi dan akademikus di Indonesia hanya berfokus pada peta-
peta kontrol statistikal, di mana sering dipakai peta kontrol 3-
sigma, sehingga peta kontrol 3-sigma dibangun berdasarkan konsep:
UCL (upper control limit—batas kendali atas) = u (baca: mu) + 3-
sigma, LCL (lower control limit—batas kendali bawah) = u – 3-sigma.
Nilai-nilai u (baca: mu) merupakan nilai rata-rata proses, UCL dan
LCL, semuanya berfokus pada proses—bukan berfokus pelanggan, karena
nilai-nilai u, UCL, dan LCL ditentukan berdasarkan kemampuan proses
yang ada dan sama sekali tidak mencerminkan kebutuhan pelanggan yang
ditetapkan melalui nilai-nilai T, USL, LSL. CATATAN: T, USL, dan LSL
adalah nilai-nilai yang dibutuhkan pelanggan, sedangkan u, UCL dan
LCL merupakan nilai-nilai yang diperoleh dari proses dan fungsinya
untuk mengetahui apakah suatu proses stabil atau tidak, tidak
mencerminkan kemampuan proses dalam memenuhi kebutuhan pelanggan.
Patut dicatat dan dipahami, bahwa program peningkatan kualitas Six
Sigma berorientasi pada peningkatan kemampuan proses menuju tingkat
kegagalan nol atau menuju nilai  spesifikasi target kualitas (T)
yang diinginkan oleh pelanggan, maka terdapat hubungan antara
pencapaian peningkatan kualitas (target sigma) dan nilai toleransi
standar deviasi maksimum (Smaks) yang diijinkan dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma.

Dengan demikian apabila ingin menggunakan konsep pengendalian proses
6-sigma Motorola, harus melakukan langkah-langkah berikut:

1) Kumpulkan data dari proses Anda saat ini. Hitung nilai rata-
rata proses (u) dan standar deviasi dari proses (sigma).
2) Buat peta kontrol 3-sigma untuk X-bar dan R, sebagai langkah
awal untuk menguji kestabilan proses, apakah proses stabil atau
tidak. Jika semua nilai rata-rata ada dalam batas-batas UCL dan LCL,
maka berarti proses stabil, lanjutkan ke nomor 3. Namun apabila ada
outlier atau nilai rata-rata berada di atas UCL atau di bawah LCL,
maka berarti proses tidak stabil,  periksa apa yang menyebabkan
ketidakstabilan proses itu? Periksa pada variasi input seperti:
Mesin, Manusia, Metode, Material, Lingkungan, dll. Catatan: Banyak
praktisi justru membuang data outlier agar kelihatan stabil, tetapi
justru data oulier itu merupakan INFORMASI YANG SANGAT BERGUNA UNTUK
PERBAIKAN PROSES.
3) Lakukan pengujian hipotesis terhadap nilai rata-rata
proses, untuk menguji apakah proses mampu memenuhi kebutuhan
pelanggan (nilai u—rata-rata proses dibandingkan dengan nilai target—
T yang dibutuhkan pelanggan). Berdasarkan konsep Motorola, lakukan
pengujian hipotesis berikut:

Ho: u = T +/- 1,5sigma atau: Ho: (u – T) = +/- 1,5sigma.
H1: u tidak sama dengan T +/- 1,5sigma atau: H1: (u – T) tidak sama
dengan +/- 1,5 sigma.  Lakukan pengujian menggunakan uji t-Student,
yaitu: t = {(X-bar) – (T +/- 1,5sigma)} / (sigma/ akar n), di mana:
n = ukuran contoh (sample size), X-bar = nilai rata-rata proses, T =
nilai target yang dibutuhkan pelanggan, sigma adalah standar deviasi
dari proses.  Jika Ho diterima, maka lanjutkan ke langkah 4, tetapi
apabila Ho ditolak, maka perbaiki dulu proses melalui menggeser atau
membuat nilai rata-rata proses (u) mendekati nilai target (T) yang
diinginkan pelanggan. 

4)  Hitung tingkat kegagalan DPMO dari  proses yang sekarang melalui
formula: P [z  lebih besar (USL – X-bar) / Sigma] x 1.000.000 +  P
[z  lebih kecil (LSL - X-bar) / Sigma)] x 1.000.000.  Nilai-nilai
peluang kegagalan untuk distribusi normal baku, z, diperoleh dari
tabel distribusi normal kumulatif (lihat Tabel dalam buku
statistika), yang dapat juga dibangkitkan menggunakan formula:
=normsdist(nilai Z) pada Microsoft Excel. Berdasarkan nilai DPMO ini
lakukan konversi ke nilai kapabilitas proses, sehingga kita dapat
mengetahui pada tingkat berapa sigma proses kita beroperasi sekarang?
5)  Lakukan perbaikan proses terus-menerus untuk meningkatkan
kapabilitas proses menuju tingkat kapabilitas 6-sigma. Keberhasilan
implementasi program peningkatan kualitas six-sigma ditunjukkan
melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk
menuju tingkat kegagalan 3,4 DPMO, yang pada akhirnya menuju
kegagalan nol (zero defects). Oleh karena itu konsep perhitungan
kapabilitas proses menjadi sangat penting untuk dipahami dalam
implementasi program six-sigma.

Dari uraian di atas jelas bahwa pengndalian kualitas six sigma,
bukan membangun peta kontrol 6-sigma, yaitu: UCL = u + 6-sigma, LCL
= u – 6-sigma, sehingga membawa semua data oulier ke dalam "in
control", tetapi membawa proses menuju kemampuan 6-sigma yang diukur
melalui peningkatan terus-menerus dari indeks kapabilitas proses
itu. Untuk pengendalian six sigma, maka indeks kapabilitas proses
adalah: Cp = (USL – LSL) / 12-sigma. Ingat: nilai-nilai u, UCL, LCL
dalam peta kontrol TIDAK SAMA DENGAN nilai-nilai T, USL, LSL yang
diinginkan pelanggan.

Demikian informasi tentang pengendalian proses six sigma berdasarkan
konsep Motorola. Penjelasan lebih jauh dapat dilihat dalam buku saya
tentang: Panduan Implementasi Program Six Sigma (Penerbit Gramedia,
Jakarta).

Sekian dan terima kasih.

Vincent Gaspersz



Best Regards,



Hemat bandwith. Hapus pesan yang tidak perlu. Subscribe milis: [EMAIL PROTECTED] Unsubscribe milis: [EMAIL PROTECTED]



YAHOO! GROUPS LINKS



Kirim email ke