Has explicado muy claro y contundente ycon pocas palabras
lo que me hubiera llevado d�as en tratar de explicar
ya ves como parecen los temas y se abre el espectro
Saludos
Gustavo Crespo.
Estimado Pablo :
Este inconveniente que se esta presentando en un tipico problema de : " Diferencias de tensiones entre los dos materiales laminados"
Paso a explicarte :
Los dos materiales que estan procesando son elasticos y estan colocados en estaciones diferentes que tienen casi siempre distinto recorrido, y distintas solicitaciones (uno esta cerca del nip roll, el otro pasa por el aplicador de adhesivo, por mas rodillos, etc. etc.) , y por lo tanto aunque sea el mismo y tengan igual espesor y ancho, sufren tensiones diferentes. Esto produce estiramientos diferentes entre los dos materiales y en estas condicones se "pegan" (se laminan) en el rodillo laminador, y asi se bobinan en el rebobinador. Como todos sabemos una de las caracteristicas de la laminacion sin solvente es el bajo tack (pegajocidad) inicial o tambien llamado "green tack" (es decir la fuerza a la deslaminacion inmediatamente despues de laminado) es MUY BAJA, o sea que entre ambos no estan bien unidos hasta que el adhesivo reticula, y aqui sucede que los dos materiales se relajan (sueltas sus tensiones cuando estan en reposo dentro de la bobina) y UNO DE ELLOS VUELVE MAS QUE EL OTRO , SE SUELTA DEL ADHESIVO , Y GENERA ESA ACORDEON QUE TU DICES, que en la jerga se llama TUNNELING (tuneles en donde hay aire entre los dos materiales), y el efecto posterior es que las espiras superiores de la bobina ejercen una fuerza hacia el interior y se arruga todo lo de abajo.
La solucion es trabajar unicamente sobre las tensiones de DESBOBINADO ( no hagas nada en rebobinado dado que no influye para tu defecto),y esto significa bajar las tensiones al minimo hasta que desaparezca el defecto, y aqui debo hacer un parentesis hasta que me respondas una pregunta : de que ancho es tu maquina ?????, porque mucho me temo que si se trata de una maquna italiana standard sera de un ancho 1200 mm o minimo 1000 mm , y estando procesando una bobina de 25micras ancho 440 mm, ESTAS FUERA DE RANGO, dado que las maquinas son fabricadas para trabajar como minimo al 55 % de ancho util , porque por abajo de ese ancho los sistemas de control aun colocados A CERO , no funcionan, o mejor dicho la tension minima debido a las inercias permanentes del sistema (aun colocado el selector de tension a cero) son superiores a la minima que por tabla (segun material, ancho y espesor) soporta tu material y lo llevas al punto de laminacion muy ESTIRADO.
Esto se conoce como OUT OF RANGE O MATERIAL FUERA DE LAS ESPECIFICACIONES STANDARD DEL EQUIPO , y tu maquina no tiene mas herramientas para ayudarte, y las posibles soluciones son dos , una infalible aumentar el ancho de material a procesar (880 mm por ejemplo) y otra casera si debes imperiosamente trabajar a 440 mm porque tu impresora no puede hacer 880 mm ( que a veces no resulta, o no se tienen los elementos) que es liberar la inercia del sistema, para evitar que el material se estire.Te puedo ayudar con ideas si este fuera la unica posibilidad.
Un abrazo y suerte , y contame como te va , y escribinos tus experiencias en este tema asi aprendemos todos un poco mas con tus vivencias
Enrique
Florida - USA
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